热熔胶膜贴合过程中起泡的原因分析以及解决方法

我们说影响热熔胶膜粘结效果的因素主要有选型、操作等两个大的环节，比较常见的粘结问题则是脱胶、粘不牢固、贴合后又气泡等。脱胶、粘结不牢固则大概率是选型的方面的问题，贴合后出现气泡，则主要是在操作环节出问题居多。本篇，我们就来给大家详细分析热熔胶膜贴合后起泡的原因以及相关的解决方法。

无论是采用热熔胶膜贴合，还是使用热熔网膜粘结材料，起泡的主要原因就是空气排不出去所导致的。这种情况常见于贴合类似薄膜这种不透气的产品材料。由于类似于薄膜这种不透气的产品材料，无法像无纺布类材料那样在贴合时将积压的空气从表层排出去。因此在贴合是，如果直接整面压合，中间的空气是很容易造成积压的，这就是非常容易在贴合后出现起泡的现象。

针对这种因空气积压导致起泡的情况，解决方法是使用滚筒型的复合机或者熨斗，从材料的一侧缓慢地进行热压贴合。这样就可以将中间的空气不断地通过四周排出去，贴合后就不会出现空气积压而起泡了。

导致的贴合后起泡的原因除了因空气积压排不出去所致，还有一种就是可能因为二次加热导致的起泡。这种情况常见于需要二次复合工艺的材料以及行业。材料通常在第一次贴合时是不会起泡的，但由于二次加热会使用热熔胶膜再次熔化，如果不给予一定的压力就会造成产品的起泡问题。